大豆原油精炼需经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭四大工艺步骤，脱臭是最后一个工段，其目的是除去有异味的物质、游离脂肪酸及其他微量成分，以生产出保质期较长的油品。
先进的脱臭包括以下不同工段：脱气→加热处理→脱臭/汽提→热量回收/冷却→洗涤过滤。脱臭塔则是一个全新综合脱臭系统，采用最新的蒸汽喷射系统，将不同工段综合在一个塔内进行。
精炼工艺流程图：
一、脱臭工艺及脱臭塔设备说明
脱臭工艺：是指在真空条件下将直接蒸汽通过油脂而带走一些异味物质。脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入0.4kpa高真空度的析气器中，油通过进料管上的多个喷嘴喷出，使油中渗入的少量空气被释放。油从析气器中出来，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热脱臭油进行热交换，待脱臭油被加热到至少180℃，然后流入290℃的导热油（或高压蒸汽）加热器，被加热到260℃，这个就是高温的待脱臭油，从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中用直接蒸汽汽提出脂肪酸和其它相对易挥发的臭味物质（脱酸），再进入板式段脱臭和热脱色。脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70℃，最后通过精滤器后存入成品油储存罐。
脱臭设备：大型工厂的脱臭工段一般都是采用连续组合式脱臭塔，上部为填料段，下部为板式段；有些工厂采用半连续式和连续式脱臭塔；小型工厂采用间歇式脱臭罐。
脱臭工艺流程图：
二、脱臭塔高温油对阀门的要求及选型
脱臭三步骤：析气加热除氧、脱臭、冷却。
1、高温油管路阀门的选型及常见问题
待脱臭油温度大约180℃，脱臭油温度大约260℃，甚至更高，对阀门的要求是：零泄漏、保证卫生安全、寿命长；
问题：传统设计是使用高温球阀，大多数用户的球阀是采用PTFE材质的软密封，长期在高温下使用，容易软化、变形、磨损，导致阀门泄漏关不死，寿命较短。有个别用户采用金属硬密封球阀，可以耐高温，但是密封性能却并不理想，泄漏时有发生，而且价格也很高。另外，高温阀一般都是焊接方式，一旦更换阀门，就需要重新切割焊接，非常麻烦！
分析：
关于球阀PTFE密封圈材质的耐温：无负荷静态时，常规PTFE的最高耐温为180℃，增强型PTFE耐温可达232~260℃，在正常生产有负荷时，耐温会大大降低，一般建议用在120℃以内的工况，高温下使用寿命很短。
关于球阀PTFE密封圈材质的性能：化学性能最稳定的一种高分子材料，耐腐蚀、不粘、自润滑等诸多优势，综合性能最佳，因此称之为“塑料王”，但是其缺点也是非常明显突出，尤其是冷流性，长时间连续使用会发生塑性变形（蠕变），经常会因外界应力被“压扁”等等，作为阀门密封圈，变形后会加剧磨损，进而导致阀门泄漏。虽然增强型PTFE会提高耐温度，能改善部分物理机械性能，甚至改用PEEK等其他材质的密封，但是实际生产中，大家还是发现用球阀寿命太短！！ 
高温油阀门泄漏的后果：
高温油阀门若关不死，泄漏，将会造成非常严重的后果。首先是安全问题，可能造成对人员或设备的伤害；其次就是可能造成脱臭塔内部胶质磷脂等物质自燃，进而导致火灾；再就是可能造成真空系统破坏，脱臭塔内压力接近正压状态，油脂就高温氧化，高温可能导致着火。
解决：
建议选用不锈钢波纹管截止阀！！！极力建议选用维远品牌的不锈钢波纹管截止阀，确保零泄漏，司太立合金密封面耐高温，寿命很长。
2、真空喷射泵蒸汽系统阀门的选型及常见问题
脱臭塔的真空度一般控制在0.27-0.40kpa，汽提脱臭所需的蒸汽量，是与设备绝对压强成正比例的。要达到高的真空度，则要求阀门关闭严密、长效密封。
以产能600T/D精炼车间为例，传统的大多采用四级蒸汽喷射泵，脱臭真空系统蒸汽消耗量大约占整个精炼车间蒸汽耗量的60%，采用0.5MPa蒸汽，差不多需要4000kg/h。现在一般采用闭路冷冻真空系统，即用二级蒸汽喷射真空泵+1台水环真空泵替代，这个现代新技术新工艺能耗降低了80%！！！当蒸汽压力为0.8MPa时，蒸汽消耗量一般为700kg/h；若压力为0.85MPa，则为750kg/h，若压力为0.9MPa，则为800kg/h。大多数工厂采用0.85-0.9MPa的蒸汽。
真空系统对蒸汽的要求是：
A、蒸汽压力要非常稳定；
B、第一级冷凝器排水温度要控制在20~30℃；
C、蒸汽干度要高，不能含水过多。
对阀门的要求是：减压阀能稳定压力，不能波动；调节排水温度的气动控制阀精度要高，偏差不能太大；汽水分离器的分离效率至少要求在95%以上！
问题及解决办法：
2.1动力蒸汽压力不稳定，造成真空泵的性能不稳定，不能持续保证真空度。--建议采用先导式蒸汽减压阀（或波纹管密封气动减压阀）；
2.2 第一级冷凝器排水温度没有自动控制，或者控制不准，影响了蒸汽喷射泵的工作效率；供水不稳定，甚至出现冷却水中断；末级喷射泵的排气口，没有有效的止回阀，若蒸汽突然中断，就会导致系统的真空破坏，造成事故！--建议在蒸汽管道上装波纹管密封气动控制阀，自动控制排水温度，以提高经济效益；
2.3 蒸汽中含水引起真空波动，甚至会抽不起真空，特别是第一级泵拉瓦尔喷嘴喉径很小，对蒸汽品质要求极高，含微量水分都可能引起喷嘴的冰塞，造成开第一级喷射器真空度反而下降或没有作用的问题！！！--建议在分汽包前加装汽水分离器，这一点至关重要！同时要对蒸汽管路严格有效保温，还有疏水阀也要用浮球式的。为取得最佳工作效益，可采用过热5-10度的过热蒸汽，稍微过热一点即可。极力建议选用广州维远回旋式+挡板式二合一的汽水分离器，分离效率高达98%以上！
以前要求直接蒸汽（低压蒸汽）要经过过热处理，现在因为考虑到饱和蒸汽对油脂的降冷作用很小，不再强调蒸汽过热，但是要求蒸汽干燥、不含氧。要严防直接蒸汽把锅炉水带到油中，高温下很容易飞溅，因此务必要增加汽水分离器，严格分离出蒸汽中可能携带的冷凝水，防止炉水盐类或输气管道金属离子混入油中，引起油脂氧化。
另外，蒸汽锅炉也必须设置除氧器，避免蒸汽中带氧。
三、脱臭塔的蒸汽消耗及节能
影响脱臭的四大因素：尽可能高的温度；尽可能低的压力；适量的蒸汽；合理的喷射系统。脱臭过程中，越到后面需要的蒸汽越多，过程终了所耗的蒸汽是刚开始时的10倍。
1、较低的操作压力（真空度）会降低汽提脱臭所需的蒸汽量，如在同样操作温度下，压力1.6kpa时耗汽量是0.8kpa时的2倍，压力3.2kpa时耗汽量是0.8kpa时的4倍，脱臭的时间也是成倍增加。因此，必须尽可能提高设备真空度，最好控制在0.27-0.4kpa，以达到节能目标。
2、汽提脱酸脱臭时，直接蒸汽量（汽提蒸汽量）对于间歇式设备一般为总油量的5~15%，半连续式设备为4.5%，连续式为4%。通常间歇脱臭需要3-8小时，连续脱臭为15-120分钟。因此，选用先进的工艺及设备，也是节能的最重要保障。
汽提脱臭的蒸汽耗量大约为30-50kg/吨油，以600T/天精炼车间，汽提蒸汽需要（30~50）*600/24=750~1250kg/h，大约占系统耗汽的40%；真空系统的蒸汽耗量大约为1100~1800kg/h，占60%，脱臭总蒸汽消耗大约2~3t/h。
